创新的无心磨削系统提高了美国液压电梯制造商的生产效率

通过集成Acme无心研磨系统，一家重要的客户和电梯制造商将最长油管组装的生产时间从5个半小时减少到仅20分钟，减少了约94%!

在他们的自动化解决方案之前，该公司的生产过程缓慢而繁琐。使用两台老式的“硬轮”无心磨床(制造于20世纪50年代)，一台单头独立的机器需要多道工序，每道工序之间需要手动调整。将管子输入和输出磨床的辊道需要手动调整，再加上操作员将单独的管子装载到入口辊道上。

这些磨床需要多道工序，迫使操作员重复劳动密集型的过程，以满足切削或表面光洁度的要求。这是一个非常低效和繁琐的系统!客户需要一个解决方案，使这个生产过程更有效率。

进入Acme制造业

经过仔细分析旧的生产过程和期望的结果，Acme制造了一个新的，可编程的型号#1210/4处理一个完整的零件范围。

四头，单遍系统大大提高了生产过程的效率。Acme最大的无心磨床，它能够大量的库存去除，保持紧密的公差，生产低表面光洁度和转换时间不到5分钟。

这是一个完美的解决方案

Acme全程在现场完成了交钥匙磨削系统的整个安装过程，包括:

* Acme #1210/4无心磨床

*可编程的进出辊式输送机

*机器安全外壳

*双辊稀土磁性冷却剂过滤系统

*雾收集系统

Acme技术人员在安装过程结束后还在现场待了两周，进行启动/运行诊断、机器验收和培训。

结果令人震惊。过去，电梯制造商需要整整5个半小时才能完成尺寸和整理工序，而现在，使用新的Acme系统只需要20分钟。客户可以从每天三班转换到每天一班。不仅生产效率提高了，员工的安全也提高了。

Acme的无心磨削解决方案可以极大地提高生产率，适应体积的增加，并改善外圆产品的外径精加工特性，同时使生产更安全，更高效，并消除制造瓶颈。